A tecnologia está cada vez mais presente na nossa vida, isso já é fato! Inteligência artificial, internet das coisas (IoT), realidade virtual, realidade aumentada, blockchain, computação na nuvem, robótica, impressão 3D, 5G, GPS, drones… são muitos os avanços que experimentamos no campo tecnológico e que estão transformando a forma como nos relacionamos, aprendemos, fazemos negócios e nos divertimos. Uma das tecnologias recentes que está revolucionando vários setores – inclusive o mundo automotivo – é o grafeno. Você certamente já ouviu falar, mas sabe o que é exatamente e para que serve?
O grafeno é um material extraído do carbono (ou seja, do grafite). Ele foi descoberto em 2004 pelos pesquisadores Andre Geim e Konstantin Novoselov, da Universidade de Manchester, na Inglaterra. Após estudos, descobriu-se que o carbono pode se transformar em vários outros subprodutos dependendo da maneira como ele é processado. Se o carbono for submetido à alta pressão, por exemplo, vira cristal, o conhecido cristal Swarovski. Já se ele for delaminado, por processo mecânico ou químico, em camadas tão finas quanto o átomo do carbono, terá uma estrutura bidimensional – e eis que surge o grafeno, que nada mais é do que a forma mais pura do carbono, resultante do beneficiamento ou delaminação dessa matéria-prima orgânica abundante na natureza.
Material do futuro
Descobriu-se também que o grafeno tem propriedades únicas como alta resistência (é cerca de 200 vezes mais resistente que o aço), flexibilidade, transparência, leveza e alta condução térmica e de eletricidade. Foi por essas características que ele passou a ter diversas aplicações potenciais em inúmeros setores, sendo considerado por membros da comunidade científica como “material do futuro” ou “milagroso”.
Da medicina à construção civil, da eletrônica à indústria aerospacial e têxtil, do setor cosmético à fabricação de veículos, entre tantos outros, o material foi ganhando inúmeras utilizações. Na indústria automotiva vem sendo utilizado para tornar os carros mais leves, econômicos e resistentes, com grandes promessas de inovação. A Ford foi a primeira montadora a usar o grafeno em seus veículos, aplicando-o em peças do Mustang e da F-150. Hoje o material já é empregado na fabricação de peças estruturais dos veículos, em baterias elétricas, turbocompressores, lanternas traseiras e até mesmo para a redução de ruídos internos na cabine.
O grafeno na Keko
O grafeno entrou no processo produtivo da Keko quando a empresa começou a estudar o desenvolvimento de uma nova linha de capotas marítimas. “Até então trabalhávamos com a primeira linha para atender o mercado das montadoras que exigem altos parâmetros de qualidade. Mas o nosso objetivo era ter também um produto competitivo no aftermarket e o desafio passou a ser desenvolver uma solução que conseguisse competir nesse mercado com ética e qualidade”, conta Maicon Boschetti, gerente de Inovação da Keko, lembrando que a única alternativa viável era encontrar uma maneira de verticalizar a produção. “Nossa busca passou a ser por uma tecnologia que pudesse substituir o alumínio injetado que era terceirado, que permitisse dominar o processo dentro de casa e que fosse além, possibilitando trabalhar melhor com geometria para fazer uma peça de engenharia mais avançada e mais dimensionada”, afirma.
Foi assim que nasceu a parceria da Keko com a UCSGraphene junto à Universidade de Caxias do Sul (UCS), que possui a primeira e maior planta de produção de grafeno em escala industrial da América Latina. A empresa procurou a instituição para desenvolver uma solução de inovação aberta para a sua necessidade latente e específica. A partir desse estudo colaborativo entre a empresa e a academia foi possível criar a solução que a Keko buscava: o grafeno era o material que faltava para adicionar ao composto de nylon e fiberglass, injetar peças em polímero e, assim, assegurar as propriedades adequadas ao lançamento das capotas GRX e GRX Pro Black. “A quantidade de grafeno adicionado foi sendo definida de maneira empírica porque para cada geometria e para cada blend de material isso muda, inclusive de acordo com o equipamento que fará o processamento. Entramos, então, em um looping de try-outs e testes de laboratório até chegar ao resultado que buscávamos para viabilizar o produto em polímero”, explica Boschetti.
Uma capota cheia de vantagens
O grafeno está presente na capota de lona GRX e GRX Pro Black em diversos componentes: na fixação (nos sargentos que fixam o acessório no veículo), nas conexões da estrutura e no sistema de abertura e fechamento. E os resultados não poderiam ser melhores, agregando inúmeros ganhos e vantagens ao produto que vão desde a parte estética com o acabamento na cor preta até a funcionalidade e tecnologia embarcada. Para exemplificar: o grafeno permitiu a compactação do design (que antes não era possível com o alumínio), deu liberdade e ousadia geométrica a peças com grande complexidade, e trouxe a incorporação de um sistema de molas que autoajustam a tensão da lona conforme a temperatura e outros parâmetros.
A praticidade e a usabilidade do acessório também ficaram mais amigáveis uma vez que o produto desliza melhor e não tem atrito. Além disso, ficou livre de desgaste e oxidação branca, associada à propriedade autolubrificante (oriunda do grafite). Com isso, a manutenção diminui e a vida útil da capota aumenta. O novo processo fabril eliminou também os parafusos, que deram lugar a fixações por encaixe e click, facilitando a montagem para os lojistas e até mesmo o consumidor final consegue montar e instalar o acessório na picape em cerca de 10 minutos.
Para manter a inovação constante, que está no seu DNA desde o nascimento da empresa, a Keko já pesquisa outras tecnologias e materiais, como o nióbio, a impressão 3D em escala industrial e a incorporação de IoT no desenvolvimento de um novo produto que deve ser lançado em 2025. Fique ligado nas novidades que estão por vir!
